Классификация дефектов

Согласно Десту 15467-79, дефект – это несоответствие заготовки или отливка требованиям, предъявляемым к ним. Если в изделии присутствует одно или несколько несоответствий, то оно считается дефектным. Соответственно, определенный показатель качества, согласно которому тестировалась деталь, превысил действующие нормативные значения. Это не означает, что ее нельзя использовать: вероятно, ситуацию можно исправить разными методами или последующей обработкой изделия.

Рассмотрим, какая классификация видов дефектов принята согласно действующему десту. Но для начала разберемся, к каким группам может попасть изделие, имеющее несоответствие заданным параметрам:

1. Подходящий. Сюда относят отливки, подпадающие под действующие стандарты и технические требования.
2. Условно пригодны. У них есть несущественные отклонения, не влияющие на функциональность или эксплуатационные показатели.
3. Исправительный брак. Эти изделия могут иметь один или несколько недостатков, которые можно устранить разными способами. После этого деталь может использоваться по назначению.
4. Окончательный брак. Имеющиеся недостатки нельзя исправить или это просто экономически невыгодно. Обычно в эту категорию попадают заготовки, содержащие непоправимые деформации.

Отнести отливку к той или иной категории может как работник цеха, так и сотрудник отдела техконтроля. Способы устранения недостатков выбирают индивидуально, учитывая состояние литья.

Виды дефектов

Существует несколько вариантов классификации дефектов отливок:

1. Явные. Недостатки видны визуально при осмотре заготовки. Также к явным дефектам относятся и оказываемые инструментальными средствами при условии, что процедура прописана в нормативной документации.
2. Скрытые. Подобные несоответствия не видны нагим глазом и не обнаруживаются с помощью соответствующей аппаратуры. Их могут определить при дальнейшей обработке изделия, при эксплуатации или при проведении дефектоскопии.

ДЕСТ 19200-80 говорит, что существует пять видов классификации дефектов детали: по несоответствию геометрии, по дефектам на поверхности, по нецелесообразностям в теле, наличию включений и несоответствию структуре.

Геометрические несоответствия

В эту группу входят 13 типов дефектов отливок. К ним относятся:

1. Недолив. Возникает из-за малого количества поступившего в форму жидкого металла.
2. Не залил. Его причиной обычно становится повреждение литниковой системы или износ модельной оснастки. Также возникает из-за нарушения технологии заливки расплавленного металла.
3. Неслитность. Представляет собой щель или сквозное отверстие, которое образуется в стенках детали. появиться и потому, что форма заполняется расплавом медленно или его температура не соответствует нормативной.
4. Обжим. Его причиной становится нарушение формы при транспортировке, уборке, заливке и т.п.
5. Подутость. Образуется из-за того, что форма была недостаточно плотной и не смогла выдержать массу металла. Часто образуется у стали и чугуна.
6. Перекос классический или стержневой. В этих случаях происходит смещение частей формы или отверстий через перекос. Обычно причиной становится неполадка оснастки.
7. Различность. Толщина стенок в заготовке разная.
8. Залив стержневой. Проектное отверстие или полость заполняется металлом. Происходит это из-за повреждения или обрушения стержня.
9. Возникновение вмятин. Образуется так называемая линза, которая может быть выпуклой или вогнутой. Характерно для изделий с плоской, ровной поверхностью. Обычно возникает из-за напряжений, воздействующих при охлаждении.
10. Вылом. Образуется при удалении стержня или литниковой системы, а также при неправильном хранении, транспортировке или очистке изделия.
11. Зарез. В этом случае контур детали искажается при зачистке, обрубке или удалении литника.
12. Выход металла. У детали возникает пустота, покрытая тонкой коркой. Остальные металлы уходят в форму или вытекают из нее.
13. Прорыв. Форма отливки искажается, она может быть выполнена не полностью.

Большинство этих дефектов можно исправить кроме потери формы.

Дефекты поверхности

Обычно они возникают из-за того, что при контакте раскаленного металла и формы происходят разные сложные физико-химические процессы. Рассмотрим их более тщательно:

1. Пригар. На поверхности появляется плотный, плохо отделяемый слой. Он обычно появляется при работе с тяжелотопными металлами при заливке их в песчаные формы.
2. Окисл. На поверхности из-за длительной термообработки появляется тонкий слой окисления.
3. Шероховатость. Обычно образуется из-за того, что при контакте металла и формы выделяются пузырьки газа.
4. Спай. На поверхности образуются характерные углубления округлой формы. Это происходит потому, что порции металла, подаваемые через литники к форме, соединяются не полностью. Это может происходить из-за низкой температуры расплава или из-за нарушения техпроцесса.
5. Плено. Сверху на детали образуется отдельный слой окислов или металла. Это происходит из-за того, что заливка производилась неравномерно.
6. Складчатость. На заготовке возникают волны. Обычно такая ситуация возникает при тепловой деформации поверхностного слоя или плохой текучести расплава.
7. Ужимина. Это небольшое углубление, края которого заполняются формовочной смесью. Причиной становится окисление формы при резком воздействии расплава.
8. Скипание. На определенной части детали видно скопление многочисленных наростов и раковин. При этом они могут быть как на поверхности, так и внутри заготовки. Причиной становится высокий уровень парообразования при увлажнении частей формы или стержня.
9. Засоренность. На поверхности изделия остаются вкрапления формовочного материала из-за плохой трамбовки или по другим причинам.
10. Нарост. Обычно появляется в том случае, если форма была частично повреждена. Чаще нарост можно просто срезать или сточить.
11. Просечение. Это небольшие полоски металла, возникающие тогда, когда в форме есть трещины.

Это только часть поверхностных дефектов. Существуют и другие: грубая поверхность, заливы и т.п.

Наличие неоднородности

Рассматривая классификацию дефектов по ДЭСТ, нужно обязательно упомянуть нецелесообразности, которые иногда возникают в теле изготавливаемой детали. К ним относятся:

1. Горячую трещину. Она проявляется в виде щели, имеющей ломаную форму, поскольку дефект возникает на границах кристаллов. В большинстве случаев он образуется в отливках из-за плохой усадки при отверждении сплава.
2. Холодная трещина. Это разрыв, возникший на затвердевшей поверхности. Обычно он имеет прямую форму. Образуется из-за высоких внутренних напряжений.
3. Раковину усадочную. Представляет собой полость с грубой или окисленной поверхностью. Возникает из-за плохо продуманной или недостаточной литниковой системы.
4. Раковину газовую. Обычно похожа на область с гладкой поверхностью. Возникает из-за образования газов, выделяемых при контакте с формовочной смесью раскаленного металла.
5. Раковина ситовидная. Похожа на пористость в виде тонких, длинных раковин, которые обычно расположены под поверхностью заготовки.
6. Пористость усадочную. На поверхности заготовки образуются бессчетные поры. Они возникают из-за того, что произошла усадка металла или питание было плохо организовано. Если заготовка производится из чугуна, то может возникнуть так называемая графитовая пористость.
7. Утяжеление. Механический дефект, представляющий собой небольшое углубление на поверхности. Причина – плохое питание литейной формы.
8. Наличие песчаной раковины. Образуется из-за неправильной формовки или недостаточной прочности формы. Также может возникнуть шлаковая раковина.

Это далеко не полная классификация дефектов металлов и отливок из них.

Наличие включений

Последней группой являются включения, представляющие собой металлические или неметаллические частицы, попавшие в деталь.

1. Король. Так называют шаровидные кусочки металла, которые являются брызгами, попавшими в форму при неправильной заливке.
2. Металлические включения. Образуются из-за плохого перемешивания состава и низкой гомогенизации смеси.
3. Неметаллические включения. Возникают из-за повреждения формы, при химических процессах при плавлении и контакте с формовочной смесью.

В большинстве случаев они возникают из-за нарушения техпроцесса.

Структурные несоответствия

Обычно образуются из-за наличия массивных частей или тонких стенок. К ним относятся:

1. Выбел. Возникает при работе с серым чугуном из-за того, что в структуре присутствует свободный цементит. Чаще всего он виден на тонких сечениях. Образуется в составах неправильной конфигурации по химическим свойствам.
2. Лечение. Распространенное явление, связанное с обогащением определенной зоны детали примесями или компонентами расплава. Возникает при усадочных процессах из-за выборочной кристаллизации.
3. Флокен. Тело отливки разрывается из-за того, что в нем много водорода, а также возникают внутренние напряжения.

В большинстве случаев все вышеперечисленные дефекты возникают из-за несоблюдения технологии, при усадке и из-за наличия ошибок при создании или проектировании форм.

E-mail: info@ukrfavorit.com.ua
Звоните по телефону: 0800 33 92 85 (бесплатно)

Пресс-служба Укрфаворит